Clean Room, la gestione funzionale

clean room logoIl 14 e 15 marzo 2018 a Milano si è svolta la settima edizione del convegno ‘La gestione funzionale della Clean Room – dalla progettazione alla manutenzione, dalla validazione all’efficienza energetica‘, organizzata da IKN – Pharma Hub.

Più di 130 sono stati i partecipanti, che hanno avuto la possibilità – per la prima volta a Clean Room – di entrare tutti virtualmente nella Clean Room di Elis, classificata ISO5.

Grazie alla tecnologia messa a disposizione da ETT, è stato possibile assistere virtualmente ai processi di trattamento dell’abbigliamento professionale degli operatori che lavorano in aree ad atmosfera controllata:

  • L’abbigliamento professionale viene inserito all’interno di lavacentrifughe a cavalier di parete per l’operazione di lavaggio il cui ultimo risciacquo viene effettuato con acqua osmotizzata1
  • L’abito viene asciugato utilizzando essiccazione ad aria microfiltrata e controllato mediante il tamburo di Helmke. Tale controllo prevede la rilevazione della conta particellare sugli abiti processati
  • L’abito segue poi il suo processo di imbustamento eseguito con un controllo visivo del capo e applicazione dei dati variabili sulla busta in cui viene riposto
  • A seguito di rigorosi controlli, i lotti vengono poi rilasciati dall’assicurazione qualità a seguito di verifica documentale
  • L’abito sarà quindi pronto per essere trasportato dal cliente con i documenti attestanti la conformità dei lotti inviati

5 Laboratori interattivi

Attraverso un tour guidato i partecipanti hanno assistito a demo tecniche, misurazioni live e verifiche procedurali, scoprendo le soluzioni più innovative in tema di: Isolatori e RABS; Monitoraggio particellare; Vestizione; Manutenzione predittiva.

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4 Momenti dedicati al Networking

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Sessione interattiva: Quali sono le tre sfide del settore farmaceutico?

I partecipanti, suddivisi in gruppi,7 si sono confrontati per individuare le tre principali sfide di settore

SPECIALE TAKE AWAY

DATA INTEGRITY
Significa semplicemente gestire il DATO (ALCOA è diventato ALCOA+). La tendenza è quella di non mantenere il dato. È importante mantenere il dato scritto in tempo reale e siglato in tempo reale. “Se scrivi su un post-it hai un raw data, se butti via il post-it è data integrity” Andrea Pranti QA Engineering Manager Engineering & MSAT departement GlaxoSmithKline

RISPARMIO ENERGETICO E MANTENIMENTO DELLA QUALITA’ DEL PRODOTTO

Il più grande contaminante della Clean room resta l’essere umano. Ad esempio meno uomo in classe B significa più risparmio. Anche i macchinari vecchi funzionano: occorre il fine tuning. Il passato va adeguato.

RISK MANAGEMENT

La maggior parte delle aziende non ha il Risk Management e/o il Risk Assesment, ma è importante sottolineare che è un processo alla base di ogni attività. Deve essere la base di ogni produzione per garantire la qualità. Il Risk Management è nel DNA: nella produzione la business continuity porta poi al Risk Management. Manca però un’indicazione sui limiti: qual è il livello di contaminante sui prodotti?

LEACHABLES & EXTRACTABLES
Anche i materiali di processo vengono qualificati. Gli step fondamentali sono: consultare il fornitore; eseguire il Risk Assesment; se i dati non sono sufficienti eseguire studi ad hoc. Il nuovo approccio è il Simultaneous study e il Simultaneous Solve. Manca però un’indicazione sui limiti: qual è il livello di contaminante sui prodotti?

STERILITY ASSURANCE
Viene usata nei processi biologici dove ci vuole sterility (non ci devono essere i contaminanti). L’asetticità, invece, significa che non ci devono essere micro organismi nè morti nè vivi.

IN CHE MODO LE AUTORITA’ FAVORISCONO INNOVAZIONE TECNOLOGICA?

“Se tutti avessero aspettato di copiare, la ruota sarebbe quadrata” Andrea Pranti QA Engineering Manager Engineering & MSAT departement GlaxoSmithKline. Innovare significa fare le cose vecchie in un modo nuvo, nel settore farmaceutico vuol dire anche far entrare un materiale in classe B. In ogni caso, il cambiamento deve partire dagli operatori, non dalle autorità.

La revisione dell’Annex 1: quale impatto nell’evoluzione tecnologica in azienda? Quali sfide devono essere accettate e quali i requisiti da implementare?

Key Point

Relevance given to QRM and QA (2. Principle, page 3)

Utilities: water and biofilm

Production and specific technologies: filtration of medicinal products which cannot be sterilized in their final container

Viable and non-viable environmental & process monitoring

Annex 1: 2008 vs 2017 draft

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Attività di PDA e prossime fasi della revisione

Viable Expert team made up of 16 sterile product manufacturing experts from 14 companies, representing Europe, Japan, the U.S., and PDA

Considered comments and input from PDA membership in formulating expert team opinions, as well as existing published PDA positions

Team debated positions and formulated comments and proposed recommendations for EMA

Submitted approximately 90 specific comments and a dozen general comments to PDA science and regulatory advisory boards

Once approved by ABs, Board, and senior staff, comments will be published and sent to EMA

Comments included positive feedback on several beneficial changes to the Annex and where needed, recommendations for clarification

PDA stressed need for risk based decision making and flexibility, clarity of intent, adoption of modern scientific terminology, and consistency in approach

PDA proposed scientific and technical modifications to help enhance and clarify the Annex

INNOVAZIONE TECNOLOGICA: La collaborazione tra le aziende farmaceutiche e i partner

La verifica strutturale della Clean Room tradizionale è fondamentale

La varietà degli stabilimenti produttivi implica una maggiore flessibilità

Il ruolo della convalida spesso è compromesso dalle tempistiche di produzione

Maggiore tecnologia dovrebbe corrispondere a un minore impatto dell’uomo

Il Training on the job è la formazione più adeguata per aumentare la produttività

La maggiore criticità per l’ambiente della Clean Room rimane l’uomo: quale sarà il ruolo dell’operatore nel futuro dell’asepsi?

Processo di vestizione in Clean Room: come deve essere una tuta da Clean Room per garantire le massime performance durante il procedimento di vestizione riducendo così il rischio di inquinamento?

Un sistema di vestizione semplice, che garantisca l’asetticità

Mentre ci si veste non deve esserci il minimo contatto con le parti esterne della tuta

Deve essere un abito comodo, con una buona vestibilità che faccia respirare durante la vestizione garantendo però la massima sicurezza

Deve essere piegata e imbustata in modo che sia facile da prendere e indossare

Le gambe della tuta sono quelle a più rischio di contaminazione, quindi non devono pendere mentre si indossa la tuta

Il cappuccio della tuta deve integrarsi perfettamente con il viso per potersi integrare successivamente con gli occhiali

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L’introduzione di materiale non sterile in Clean Room, dalla teoria alla pratica 

Quali materiali vengono introdotti in Clean Room per il processo asettico?

Componenti primari (es. tappi, flaconi, fiale, ghiere, sacche, etc.);

Materiali vari di processo

Attrezzature di produzione

Utensili meccanici

Strumenti e consumabili per il monitoraggio

Materiali ed attrezzature di pulizia e sanitizzazione

Quali possibili modalità di introduzione dei materiali in Clean Room?

– Autoclave passante

– Tunnel/Forni depirogenanti

– Spogliatoi personale Pass box

Il personale con una pur minima indisposizione (rinite, raffreddore, tosse, ecc.) deve essere momentaneamente esonerato dall’ingresso in Camera Sterile. Nei vari locali degli spogliatoi può accedere un Operatore per volta, a un intervallo minimo di 5 minuti da quello entrato in precedenza, al fine di non introdurre nella zona pre-sterile un numero di germi eccessivo in un tempo ristretto e in modo, quindi, da dare il tempo al sistema di ricircolo dell’aria di “lavare” l’ambiente. Le porte di accesso ai vari locali della Camera Sterile devono essere aperte quanto basta per passare e devono comunque essere movimentate lentamente, in modo da non disturbare la laminarità dei flussi presenti in questa zona. L’accesso alla Camera Sterile è anche regolato da una serie di meccanismi di interblocco delle porte, gestito da un sistema di riconoscimento dei badge personali abilitati. È necessario eseguire successivi passaggi di pulizia e/o sanitizzazione del materiale movimentato ad ogni passaggio di classe, passando dall’area più sporca a quella più pulita.

La pulizia

Grossolana: rimozione di imballaggi di carta, cartone e plastica.

Fine: mediante pannetto a basso rilascio particellare in dotazione imbevuto di detergente o alcool isopropilico al 70%.

La sanitizzazione

Il materiale introdotto nei pass box di classe D o sotto le cappe di classe D++ può essere decontaminato con il sanitizzante in uso al reparto. Il materiale introdotto nei pass box di classe B e/o posizionato sotto le cappe di classe A dei locali sterili deve essere sanitizzato con soluzione di Perossido al 6% o in alternativa soluzione sporicida o soluzione alcool isopropilico al 70% dedicate.

Pharma VS Sanità: come valutare il consumo energetico degli impianti? I ricambi orari, le dimensioni della sala, i livelli di filtrazione sono maggiori nell’ambito ospedaliero. Con consumi energetici elevati e costanti, occorre in primis occuparsi di produrre i vettori energetici in modo efficiente. Non è sufficiente avere impianti efficienti, occorre anche implementare logiche di regolazione adeguate (ad esempio i regimi di portata fuori occupazione). Una volta implementate queste logiche è necessario un monitoraggio continuo delle centrali termo-frigorifere e degli impianti di co/trigenerazione. Nel farmaceutico non vi è una regola univoca per il dimensionamento dei ricambi ora in base alla voluta classe ISO. Il recupero termico avviene tramite massimizzazione ricircolo aria proveniente da Clean Room.Le estrazioni efficienti sono localizzate e adeguatamente dimensionate: hanno un doppio vantaggio, ovvero un miglior conta particellare e minor aria esterna.
E’ fondamentale definire setpoint di temperatura, umidità e deltaP non troppo stringenti e infine, regolare l’HVAC in modo che si autoregoli in base alle modifiche occorse al sistema (temporanee o definitive)

Take away

I due settori vanno verso una convergenza (causata da un aumento dei requisiti tecnologici e applicazione sempre più ampia delle GMP)

Il consumo energetico maggiore avviene “intorno” alle Clean Room/S.O. per cui occorre valutare lo stabilimento nel suo insieme

Il monitoraggio è essenziale in tutti i passaggi: dimensionamento progettuale, regolazione degli impianti, controllo del mantinento dell’efficienza

 Verso quale direzione andare? Efficiency through Design and System Management

Target: riduzione Consumi Energetici (nuova ISO/DIS 14644-16) e mantenimento della classe/grado e dei livelli di pressione ambientali

Approccio: design impianti specifico per modulazione della portata di aria e dP nei vari ambienti classificati attraverso le nuove tecnologie IoTs, il monitoraggio dei contaminanti aeroportati Indoor e Outdoor, il monitoraggio delle prestazioni componenti impianto HVAC e filtrazione e di conseguenza l’ottimizzazione del ciclo vita Filtri e Componenti HVAC.

WORKSHOP presso la Clean Room del Politecnico di Milano Tecnologie HVAC per Clean Room

Rilascio di particolato dalle persone in relazione con l’abbigliamento tecnico indossato e con l’attività svolta – Misure in BodyBox del tasso di rilascio particellare

Diffusione dei contaminanti particellari in Cleanroom – Misure in WhiteBox con fumogeni e valutazione del Recovery Time

Modalità di utilizzo e prestazioni di filtri HEPA – Misura della portata d’aria di una FFU ed esecuzione del Filter Integrity Test

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